Proceso productivo

1 materia prima

Los tableros de yeso poseen un núcleo cortafuego encapsulado en grueso papel.
Para la fabricación de los paneles de yeso cartón, una de las materias primas usadas con mayor proporción es el mineral de sulfato de calcio di hidratado (CaSO4+2H2O), la cual es una roca sedimentaria de origen evaporítico denominada yeso. Este es extraído de minas naturales de la zona de Andacollo, con características óptimas y leyes del orden del 96%.
El mineral es explotado respetando los más altos estándares de calidad lo que nos asegura una excelente materia prima para la elaboración de las placas de yeso Novochile. Este material es transportado por camiones hacia nuestra moderna planta productora, donde se procesa en distintas etapas para obtener yeso estuco, que luego será usado para la fabricación de los paneles.
Junto al yeso, otra materia prima importante es el papel cartón usado para revestir las dos caras de las placas. Este papel es 100% reciclado, de acabado natural en la cara frontal y de un papel duro en la parte posterior. Este le da las características físicas necesarias para el uso en construcción.

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2 Calcinación y Molienda

Desde el acopio el yeso es alimentado por un cargador frontal a una correa transportadora de alta pendiente cerrada y montada sobre celdas de carga.
Desde el silo es descargado por un alimentador a cadena hacia el molino calcinador. Este equipo es de la más alta tecnología mundial y opera totalmente encapsulado. Como resultado se obtiene yeso calcinado de alta calidad en una sola etapa.
A continuación, el yeso calcinado es alimentado mediante una válvula rotatoria a un enfriador de tambor cuya función es enfriar el material molido y calcinado, con aire ambiente.
Posteriormente, este material es llevado por un Tornillo sin fin a un elevador de capacho y descargado en el Silo de acopio de yeso estuco. Todas las operaciones descritas son realizadas con equipos encapsulados, por lo que no existen emisiones al medio ambiente, salvo la evacuación de vapor de agua producto de la calcinación del yeso.
El proceso involucrado en esta etapa utiliza Gas Natural Licuado (GNL). Con este combustible se genera el calor necesario para transformar el yeso (CaSO4+2H2O) en estuco (CaSO4+1/2H2O) y se obtiene por tanto yeso Emi hidratado por la liberación de 1½ partícula de agua, con una finura inferior a malla 100 Tyler.
Las emisiones de polvo generadas en el proceso y los gases de combustión son tratados en el colector de polvo, que deja un residuo de polvo menor a 20 mg/m3.

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3 Preparación de la pasta

El núcleo de los paneles es formado en una mezcladora, al cual llega un flujo controlado y continuo de estuco, agua, aditivos y espumantes. Dentro de los aditivos se usa almidón, dispersante, acelerante y retardante.
El agua utilizada en esta etapa del proceso es obtenida de pozo propio y una parte de ella es recuperada en el proceso de precalentamiento de gases de combustión, condensando agua de los vapores de escape.
Dado que el estuco está ávido de agua, la absorbe rápidamente en el mezclador el cual es muy pequeño y de alta eficiencia.
La pasta resultante del proceso de mezclado tiene una consistencia espesa y es posteriormente transferida por gravedad a la estación de formado de las planchas.

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4 Formación de las planchas yeso-cartón

El papel es alimentado a la estación de formado de las planchas mediante un sistema automático, donde el papel es tensado. Esta operación se realiza en forma continua.
Una mesa soporta el mezclador y guía la cara inferior del papel para recibir la pasta.
La pasta ya preparada se esparce sobre la cara inferior del papel y se aplica adhesivo a los bordes. Una vez hecho esto, se le une el papel posterior formando un “sándwich”, el cual es pasado por un plato de formación, en donde se le da el espesor y el ancho al panel. La plancha se somete a presión y queda sellada por ambas caras.
Las planchas que salen de la estación de formado son transportadas en una cinta de formación, donde alcanzan el fraguado requerido para ser cortadas.

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5 Corte de las planchas

Mientras las planchas viajan por la cinta de formación, el estuco comienza a hidratarse. Cuando el proceso de fraguado está casi terminado, convirtiéndose en yeso nuevamente, los paneles o planchas son cortados a las dimensiones requeridas. El sistema se controla electrónicamente y puede ser ajustado para cortar un número específico de planchas a una longitud requerida.
Posteriormente las planchas pasan por un equipo de transferencia, que voltea las planchas hacia la mesa transportadora, reubicándolas en doble fila para ser llevadas al secador.

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6 Secado

Esta etapa consiste en la evaporación del exceso de agua que contienen las planchas.
Para secar las planchas se utiliza un secador con sistema multideck. En este sistema es posible secar las planchas en varios niveles de forma simultánea. Además, el secador cuenta con 2 zonas de secado, cada una de ellas con recirculación de aire caliente para producir la salida del vapor de agua y recuperador y precalentado de aire de combustión, aumentando la eficiencia de este. Como resultado se obtiene un menor consumo de combustible y una reducción en las emisiones al medio ambiente.

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7 Terminación

Las planchas que salen de la secadora son dirigidas a una mesa de transferencia seca.
Posteriormente las planchas entran al ordenador, donde se reciben de a pares para ser ordenadas. Las dos planchas entran a la cortadora de bordes, para dar su longitud y cuadratura final.
Un colector de polvo recolecta el material recortado de los bordes de la plancha para mantener el lugar de trabajo libre de polución. Además el material succionado en esta etapa del proceso es reutilizado.
Posteriormente, la plancha es colocada en un apilador que es controlado por PLC y que tiene una estación con operador, lo cual permite cambiar el número de planchas que serán apiladas como las diferentes longitudes de los productos. Cuando el número de planchas es el deseado, una grúa horquilla retira el pallet terminado de la línea de producción y es dirigido a la bodega de producto terminado.

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